一句话回答： 针对深部高瓦斯、低透气性（透气性系数 $<0.001 ext{m}^2/( ext{MPa}^2\cdot ext{d})$）及强突出倾向煤层瓦斯预抽中传统普通穿层/顺层钻孔工程量巨大、易喷孔塌孔、瓦斯抽采浓度衰减极快（3个月后抽采浓度跌破15%）以及瓦斯预抽超前达标周期严重滞后（达标时间长达8~14个月）等生死卡脖子难题，现代突出矿井全面推行“千米级多分支水平定向长钻孔随钻轨迹精准测控 + 80~100MPa超高压旋转水力割缝造缝强力卸压增透 + 20~30MPa脉冲高压注水深部驱替置换吸附态瓦斯 + 囊袋带压二次注浆高密闭抽采”四位一体协同治理工艺，使煤层透气性系数硬核暴增30~50倍，单孔瓦斯抽采纯量提升3.8~5.2倍且高浓度（$\ge 60\%$）抽采期延长至12个月以上，工作面瓦斯消突达标周期由12个月断崖式压缩至70天以内，彻底拔除了煤与瓦斯突出的致命毒瘤。
一、深部低透气性煤层瓦斯抽采死穴与传统密集钻孔技术困境
在我国淮南、淮北、阳泉、盘江及川渝等重点高瓦斯与煤与瓦斯突出矿区，随着采深突破千米极限，地应力、原始瓦斯压力（常达3.0~6.5MPa）及瓦斯含量（超过15~25m³/t）呈非线性急剧攀升。深部高地应力将煤体颗粒死死挤压密实，煤层基质孔隙与裂隙发生极强的“闭合压缩”，导致煤层透气性极差。传统瓦斯抽采方法在深部开采中几乎全线失效，暴露出三大难以逾越的工程死穴：
- “以孔代巷、密集布孔”，钻探工程量失控但抽采盲区依然广泛存在：
为了达到国家《防治煤与瓦斯突出细则》规定的残余瓦斯含量与残余瓦斯压力临界指标，传统矿井普遍采用底板专用瓦斯抽采巷（底抽巷）向上打密密麻麻的穿层网格钻孔。一个长仅1000米的回采工作面，需要打设成千上万个穿层孔，打孔总进尺长达数十万米。不仅底抽巷掘进费用高达数千万元、工期严重延误采掘接续，而且普通钻机在软弱煤层中打孔深度极短（通常仅有60~100米），钻孔在深部重力与偏斜力作用下轨迹严重漂移，孔底间距往往严重失控。部分区域形成无人知晓的“抽采真空空白盲区”，在后续采掘中一旦综掘机截割盲区，极易瞬间引爆特大恶性煤与瓦斯突出事故。
- 单一抽采负压衰减极快，基质微孔吸附态瓦斯难以自然解吸脱附：
煤层中超过 $80\%\sim 90\%$ 的瓦斯是以高能物理吸附状态紧密结合在微孔壁表面。传统工艺仅依靠井下抽采管网施加几千帕（$15\sim 30 ext{kPa}$）的负压，这种微弱的压力梯度根本无法穿透极低透气性的致密煤基质。刚开孔时仅有孔周几公分范围内的游离瓦斯涌出，1~2个月后钻孔瓦斯浓度迅速衰减至 $10\%\sim 15\%$ 以下，孔口抽出的绝大部分是漏进来的空气，抽采系统陷入“抽气不抽瓦斯、越抽越稀”的瘫痪尴尬境地。
- 钻孔喷孔塌孔频发，封孔水泥收缩漏气导致瓦斯浓度断崖式跳水：
在强突出煤层中打钻时，钻头对煤层的扰动极易诱发局部小型突出或高压瓦斯暴发，发生剧烈的“喷孔、顶钻、卡钻、埋钻”事故，大量煤粉顺着钻孔喷射，造成作业空间瓦斯超限报警；同时，传统水泥封孔由于材料水化自收缩，在封孔管外壁形成微细环向收缩裂隙。在抽采高负压抽吸下，巷道新鲜风流顺着孔周裂隙源源不断漏入管内，不仅将抽采浓度稀释殆尽，更在管内形成爆炸浓度区（5%~16%），存在极大的次生着火与爆炸隐患。
为彻底摆脱这一深部治理困局，瓦斯抽采必须与站内核心煤矿高瓦斯掘进工作面双风机双电源智能变频调风、瓦斯涌出量自适应闭环调控与风筒漏风智能感知实操指南紧密联动，并深度引入采空区覆岩走向高抽定向长钻孔瓦斯精准抽采实操指南中千米定向轨迹精确测控技术，推行“先割缝强力卸压、再注水高压驱替”的主动出击立体治气新战略。
二、水平定向长钻孔水力割缝卸压与高压注水驱替多场耦合原理
根治深部低透气性煤层瓦斯难题，核心在于利用超高压水射流对煤体进行“微创手术式精准环切”，人为构筑巨量三维导气裂隙缝槽，并借助水分子的竞争吸附能力强力驱赶瓦斯分子。
1. 超高压旋转水力割缝扁平缝槽卸压自增透机理
- 应力释放与裂隙自发延展：利用特种高压旋转射流割缝喷嘴，在千米定向钻孔内沿轴向每隔3~5米进行定点高压（$80\sim 100 ext{MPa}$）旋转切割，高压水射流像旋转的手术刀一样迅速将坚硬煤体切碎剥落冲出，在钻孔周围形成直径达 $1.8\sim 2.5 ext{m}$、厚度 $80\sim 150 ext{mm}$ 的扁平圆盘状空腔缝槽。
- 暴露比表面积几何级倍增：单次割缝使钻孔周边煤体暴露比表面积暴增15~25倍。缝槽形成后，原先集中在孔周的高围压发生剧烈向外卸载转移，缝槽两侧顶底部煤体在卸荷回弹与微拉应力作用下，内部次生裂隙自发大量萌生并贯通延展，彻底粉碎了致密煤层的“透气锁”，使瓦斯在基质孔隙内的运移阻力暴跌两个数量级以上。
2. 水-气相界面竞争吸附与高压注水驱替动力学
- 水分子的极性竞争置换效应：水分子的偶极矩极高，对煤炭微观基质骨架的极性吸附亲和力远远强于非极性的甲烷（$ ext{CH}_4$）分子。当向割缝完成的煤层注入 $20\sim 30 ext{MPa}$ 高压水时，高压水在缝槽裂隙网内呈放射状快速渗透漫润。水分子强力抢占煤炭孔隙内原先被甲烷分子占据的高能吸附位点，将大量原本死死吸附在煤壁上的甲烷分子强行“撞击剥离、置换出来”，转化为高自由度的游离态瓦斯。
- 高压水楔气动力驱赶推进：高压水在裂隙中形成连续推进的“水活塞效应（Water Piston Effect）”，以高达数兆帕的水压梯度将游离瓦斯像推土机一样向前方低压抽采钻孔与抽采负压管网方向集中赶压汇聚，不仅实现了瓦斯纯量的高强度爆发式析出，更将煤体含水率由 $1.5\%$ 提升至 $4.5\sim 6.0\%$，消灭了煤尘爆炸危险性，实现了“治瓦斯与防煤尘”一举两得。
3. 定向长钻孔与水力割缝核心设计参数对账表
| 施工工序与核心机具模块 | 装备型号与关键参数 | 介质压力与排量范围 | 轨迹控制与精度指标 | 质量达标与自动停机控制红线 |
|---|---|---|---|---|
| 千米定向履带钻机系统 | ZDY-12000LD 电液全控定向钻机 |
额定扭矩 $12000 ext{N}\cdot ext{m}$，给进力 $\ge 250 ext{kN}$ | 单孔最大钻深 $1200 ext{m}$，孔斜控制精度 $\pm 0.2^\circ$ | 钻头偏离目标煤层靶心超过 $0.5 ext{m}$ 自动造斜纠偏 |
| 超高压水力割缝主泵站 | BRW-400/100 矿用隔爆超高压柱塞泵 |
工作压力 $80\sim 100 ext{MPa}$，额定流量 $200\sim 400 ext{L/min}$ | 割缝半径 $1.2\sim 1.5 ext{m}$，单刀割缝时间 15~20min | 泵压突降 $<40 ext{MPa}$ 或排渣冲出泥饼堵塞停机 |
| 旋转式水力割缝特种喷头 | WGF-89 碳化钨高耐磨自旋割缝器 |
双喷嘴对置布局，喷嘴口径 $\Phi 1.8\sim 2.2 ext{mm}$ | 自旋自润滑转速 $150\sim 250 ext{r/min}$，耐磨冲刷寿命 $\ge 60 ext{h}$ | 喷嘴严重冲蚀磨损导致扩散角 $>25^\circ$ 必须更换 |
| 高压注水驱替增润系统 | 3D2-SZ 煤层高压脉冲注水泵 |
额定注水压力 $25 ext{MPa}$，注水流量 $80\sim 150 ext{L/min}$ | 煤层浸润半径 $\ge 6.0 ext{m}$，湿润均匀度 $>85\%$ | 注水单孔流量降至 $<5 ext{L/min}$ 且压力稳压 2h 停注 |
| 囊袋带压“两堵一注”封孔 | FKL-110 矿用高压封孔器总成 |
囊袋充填压力 $\ge 3.0 ext{MPa}$，充填微膨胀超细水泥浆 | 封孔深度 $18\sim 25 ext{m}$，封孔管气密性承压 $\ge 10 ext{MPa}$ | 钻孔抽采负压衰减漏气率 $>5\%$ 重新压注补浆 |
三、现场作业全流程实操与超高压割缝工艺精细拆解
水平定向长钻孔水力割缝必须执行高度严密的流程化闭环作业，严防施工中产生喷孔窒息或高压水击事故，全流程划分为“定向主孔施工—分支孔侧钻—定点回撤高压割缝—高压脉冲注水—带压带水抽采”五大核心工序。
1. 随钻测量（MWD）与多分支水平长钻孔精准轨迹控制
- 煤层厚度中心精准循迹：在机巷专用抽采钻场内安设
ZDY-12000LD定向钻机，利用孔底安装的泥浆脉冲无线随钻测量探管（MWD），实时将钻头倾角、方位角与工具面角传输至地面显示屏。司机精确操纵螺杆马达，使钻孔平稳在特厚煤层的中下部（距底板1.5~2.0米）平直穿行，单孔主孔深度达到800~1000米。 - 鱼骨状多分枝侧钻覆盖全盘区：主孔完成后，在孔深300米、500米、700米处，通过微调工具面角向两侧煤体各打出2~3条夹角为 $12^\circ\sim 15^\circ$ 的侧向分支孔，单组钻孔即可全面控制走向长达1000米、倾向宽达250米的整个综采工作面，彻底省去了耗资千万的专用底板抽采岩巷。
2. 回撤式定点超高压旋转水力割缝实操
- 自孔底向孔口后退式逐刀割缝：钻孔贯通至预定孔深后，起出常规钻头，换装
WGF-89特种自旋转高压割缝喷头及特种双壁高压耐磨钻杆。割缝作业必须坚持“从最深孔底向孔口逐段后退”原则。在第一个割缝点，启动地面超高压水泵，泵压逐步提升至 $90 ext{MPa}$，喷嘴高速射流撕裂煤体，返水管路中瞬间冲出大量深黑色煤粉碎屑。 - 排煤粉量动态计量与临界控制：在孔口安装防爆气水分离器与沉淀称重箱。单刀割缝时间控制在15~18分钟，单刀出煤粉量严格标定为 $1.2\sim 1.8 ext{t/m}$。当观察到孔口返水由浓黑黏稠泥浆突然转为半透明清亮水流时，说明该处已切出预定半径的空腔缝槽，立即停水泄压，回退钻杆3.5米，进行下一刀切割。
此项钻孔施工深度结合了榆林矿区ZDY系列千米定向钻机超前探放水与注浆改造工程案例中关于软硬交界地层钻杆防抱死与轨迹防偏斜的实战经验，确保深钻千米不卡钻、不丢钻。
四、核心成套装备选型与现场高压瓦斯异常突发事故应急处置五步法
在强突出煤层中实施超百兆帕高压水力作业，必须对设备耐压抗爆与孔口高压防喷实行极高标准设防，并牢固掌握突发险情五步应急处置法。
1. 核心成套装备选型配置
- 超高压柱塞泵机组：选用额定压力 $100 ext{MPa}$、排量 $300 ext{L/min}$ 的防爆立式五柱塞高压泵（如
BRW-400/100型），配套隔爆电机功率 $315 ext{kW}$。泵头采用特种沉淀硬化不锈钢整体锻造，柱塞表面超音速喷涂碳化铬陶瓷涂层，耐受含煤尘微粒高压流体长期冲蚀不拉缸。 - 孔口重型密闭防喷与气水分离器：钻孔孔口预先下设18米长 $\Phi 159 ext{mm}$ 无缝钢质套管并注浆固结，孔口法兰连接高压防喷旋转防喷器（Rotating BOP）与大容量气水分离沉砂箱。防喷器内置耐磨氟橡胶动密封胶芯，能承受高达 $15 ext{MPa}$ 的瞬时瓦斯喷涌压力，杜绝瓦斯顺钻杆孔壁外泄。
2. 现场割缝作业突发险情应急处置五步法
- 第一步：割缝中孔内突发强烈声响、孔口喷出高压瓦斯导致瓦斯探头超限报警应急处置当班割缝工在听到孔内轰鸣或传感器鸣响的第1秒内，立即拍下超高压泵站急停按钮切断高压水；迅速扳动孔口旋转防喷器液控手柄，液压驱动密封胶芯在0.5秒内快速抱死钻杆外壁封闭孔口；同时将孔口旁路大口径高负压抽采管路蝶阀完全开大至100%，将喷出的高浓度瓦斯直接通过负压管路强行抽排至瓦斯抽采泵站，严防瓦斯倒灌进风顺槽。
- 第二步：割缝喷头被大量崩落的煤粉瞬间埋钻抱死（钻机扭矩飙升至报警红线）应急处置立即停止钻杆旋转，严禁强行硬拉以防扭断钻具；保持低压水泵以 15MPa、大流量水流持续向孔内强力冲洗排渣；操纵钻机给进油缸以微幅（20~50mm）前后往复拉动震动钻杆，利用水流动压将包裹在割缝器周边的煤泥逐步悬浮冲刷带出；待孔口返水恢复正常排渣且钻机扭矩回落至额定值后方可缓慢试转。
- 第三步：高压输水管网瞬间爆裂失压（超高压水射流喷溅）应急处置司机必须立即按下主电机与上级配电箱分闸电铃切断高压电源；严禁任何人员空手靠近或用身体遮挡高压微孔喷流，必须保持10米以上安全警戒距离；开启液压管路三通泄水卸压阀排空管内残余高压蓄能，佩戴防护面罩检修爆裂管件，全线排查超高压柔性接头安全链是否挂牢锁死。
- 第四步：高压注水驱替过程中相邻老空区或下邻层发生“窜水出臭气”应急处置现场技术员立即关闭该孔高压注水阀门，停止高压注水作业；调取瓦斯多参数便携仪检测窜水处的硫化氢（$ ext{H}_2 ext{S}$）、一氧化碳（$ ext{CO}$）及甲烷浓度；在窜水点周侧5米范围内打设快速低压引流孔与抽采花管，将窜出的污水和混杂气体抽入专用排水系统，待水压平衡后再行调整注水压力至临界阈值以下。
- 第五步：封孔囊袋漏气导致抽采负压急剧跌落、瓦斯抽采浓度跌破 $20\%$ 应急处置立即关停该钻孔与主抽采干管的连接球阀；利用专用手摇双液注浆泵，向该孔预留的微膨胀注浆副管注入流动性极高的超细改性无收缩无机化学浆液，实施“带抽二次压力补浆封孔”；静置48小时待其微膨胀结石充分充实围岩收缩裂隙后，再次开启负压抽气并用孔口差压计检验密封性。
五、实验室煤岩水力劈裂破坏测试与瓦斯抽采达标曲线对账
水力割缝卸压增透的理论成效必须接受实验室原位三轴渗流模拟试验的严苛验证，并与井下瓦斯抽采管网在线监控数据进行深度吻合对账。
1. 实验室水力割缝卸压前后煤体渗透率演化对比测试对账
在真三轴煤岩热-流-固耦合试验台架上，取深度大于900米的低透气性原煤大块试样（原始有效应力 $\sigma_1=25 ext{MPa}, \sigma_2=\sigma_3=18 ext{MPa}$，注入甲烷气体维持孔隙水压 $3.5 ext{MPa}$），对比四种不同增透工艺下的瓦斯渗透率演化特征。
| 增透实验试样与工艺方案 | 模拟造缝形态与参数 | 卸载应力降 ($\Delta \sigma / \sigma_0$) | 增透后瓦斯渗透率 ($10^{-16} ext{m}^2$) | 渗透率提升倍数 ($ ext{Times}$) | 甲烷气体吸附解吸速率提升 | 煤体残余膨胀变形率 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Base-A (未处理原生煤体) | 无任何人工裂隙 | $0\%$ (高围压锁死) | 0.0085 | 1.0 (基准) | $0.05 ext{cm}^3/( ext{g}\cdot ext{min})$ | $0.02\%$ |
| Test-B (常规水力压裂法) | 沿主应力方向单向破裂 | $28.5\%$ | 0.095 | 11.2 倍 | $0.32 ext{cm}^3/( ext{g}\cdot ext{min})$ | $0.18\%$ |
| Test-C (纯高压定向割缝) | 预制 100mm 扁平圆盘槽 | $62.0\%$ | 0.380 | 44.7 倍 | $0.95 ext{cm}^3/( ext{g}\cdot ext{min})$ | $0.45\%$ |
| Test-D (水力割缝+高压注水驱替) | 割缝造缝并高压充水置换 | $78.5\%$ (深部充分卸荷) | 0.620 | 72.9 倍 (极度通透) | $1.85 ext{cm}^3/( ext{g}\cdot ext{min})$ | $0.72\%$ (致密结构被完全解构) |
实验室内严密的三轴物理力学测试表明：割缝配合高压注水使深部煤样承受的有效骨架应力发生巨幅卸载，渗透率暴增近73倍，甲烷气体解吸速率提升37倍，充分验证了水力割缝诱导煤层自我解构增透的物理科学性。
2. 井下工作面瓦斯抽采纯量与消突周期实测对账
在某年产400万吨强突出矿井首采面（煤层厚度 6.8 米，走向长 1,800 米，原始瓦斯含量 $18.2 ext{m}^3/ ext{t}$），对传统密集穿层钻孔与新型千米定向多分支长钻孔水力割缝两种模式进行连续180天的瓦斯抽采对账追踪：
- 单孔抽采纯量实现量级飞跃：传统穿层孔单孔平均瓦斯纯量仅为 $0.02\sim 0.05 ext{m}^3/ ext{min}$，且抽采30天后衰减超60%；新型定向割缝孔单孔瓦斯抽采纯量达到 $0.45\sim 0.82 ext{m}^3/ ext{min}$，提升了16倍以上，且连续180天瓦斯浓度始终稳定在 $65\%\sim 78\%$ 黄金利用区间。
- 消突达标周期超预期提前：工作面残余瓦斯含量降至安全临界红线（$8.0 ext{m}^3/ ext{t}$）以下的预抽达标时间，由传统方案设计的 365 天压缩至仅需 68 天，彻底消除了采掘失调与煤炭断供停采的巨大损失。
六、脱敏矿井工程实测效果与综合安全经济账本对账
本套水平定向长钻孔水力割缝增透与高压注水驱替瓦斯成套技术，在华北某重点深部突出煤矿（采深 980 米，绝对瓦斯涌出量 $120 ext{m}^3/ ext{min}$）完成全工作面试验工程与终极验收。
1. 传统底抽巷密集穿层钻孔 vs 千米定向割缝驱替抽采全周期对账表
| 核心考核指标与财务核算科目 | 传统底抽巷+网格穿层钻孔方案 | 千米定向长钻孔水力割缝驱替方案 | 技术经济优化效益与差值回报 |
|---|---|---|---|
| 专用岩巷掘进工程量 | 需新掘底板抽采岩巷 1,800 米 | 0 米（全部在煤层顺槽内实施） | 直接取消岩巷掘进，节省投资 3,600 万元 |
| 钻孔施工总延米数 | 累计打孔 18.5 万米（小孔密集） | 仅打定向分支孔 2.4 万米（长孔大直径） | 减少钻探进尺 16.1 万米（压缩 87%） |
| 工作面预抽消突达标时间 | 耗时 14 个月（采掘严重倒挂脱节） | 仅需 70 天（高效抽采快速达标） | 工期提前近 1 年（节约 350 天） |
| 抽采瓦斯综合利用纯量 | 浓度低（$<18\%$），大量排空无法利用 | 浓度高（$>65\%$），年抽纯瓦斯2,800万方 | 年新增瓦斯高浓度发电售电收入 1,680 万元 |
| 掘进期间瓦斯超限报警次数 | 年均瓦斯报警 18 次（频繁停电排险） | 0 次（掘进迎头风流瓦斯浓度 $\le 0.35\%$） | 杜绝瓦斯超限停产与一票否决事故 |
| 综采工作面安全开采进尺 | 割煤受限，平均月推进度仅 75 米 | 彻底消突，综采月推进度稳定突破 160 米 | 年多释放原煤产能超 120 万吨，增收超 6 亿元 |
通过这项硬核的全生命周期财务与安全对账，定向长钻孔水力割缝技术不仅为企业节约了数千万元的岩巷开拓与钻孔施工沉没成本，更将高浓度的害人瓦斯变为了创造绿色电能的清洁财富，实现了本质安全与降本增效的终极统一。
七、常见问题解答 FAQ
答： 这是很多矿井总工在决策初期最担心的致命疑问。事实上，工程实践与深部力学研究早已给出了定论：超高压水力割缝不仅不会诱发突出，反而是最为安全的主动消突利器。原因在于“孔口全封闭安全释放与水力阻尼吸能”机制：第一，打钻与割缝全过程均在长达18米的高压水泥固结套管与孔口抗爆旋转防喷器保护下进行，即使孔内产生局部瓦斯暴发，高压流体也会被限制在密闭系统内导入专用负压管路，根本无法向开阔巷道释放能量；第二，超高压水在破碎煤体的同时，巨量的高压水流直接浸润并压实周围软弱煤粉，水的高比热容与液态阻尼吸收了弹性应变能释放冲量，消除了突出激波的传播链条，彻底将突出的突发恶性破坏，转变为孔内受控平缓的安全排渣。
答： 水平长钻孔绝不是盲目乱切，而是依靠“高精度随钻测量（MWD）与自然伽马测井（Gamma Logging）双重航标制导”。在钻杆内腔集成了本安型泥浆脉冲探管，能够以0.1米精度实时回传钻头在三维空间中的绝对坐标、空间倾角及周围地层的自然伽马值。由于煤层的自然伽马辐射极低（通常为15~30API），而顶底板砂质泥岩伽马值较高（通常为80~150API），系统一旦检测到伽马曲线出现爬升异常，计算机立即报警提示钻孔逼近岩层边界，司机立即调整工具面角向下纠偏；在割缝时，割缝点严格布置在远离顶底板边界1.5米以上的纯煤分层内，绝不割入顶底板含水岩层，彻底保证了围岩的隔水完整性。
答： 单纯割缝确实解决了“煤层透气性”通道问题，但未解决“基质孔隙深处吸附态瓦斯强行脱附”的微观物理阻力。如果不注水，基质深部的大量瓦斯依然处于高势能吸附状态，仅靠远距离负压很难在短时间内将其大量拉拽出来，抽采衰减依然较快。而高压注水注入的不仅是水，更是注入了“驱赶驱动力”。极性极强的水分子钻入微孔强制把甲烷分子置换脱附，并且水压将游离瓦斯集中赶向抽采孔；更关键的是，高压注水使原本极易飞扬的干燥爆炸性煤尘全部处于湿润软化状态，综采工作面割煤时的截割粉尘浓度直降 $85\%$ 以上，省去了后续繁重的综合防尘喷雾投资，是一举破除两重灾害的必由之路。
八、技术决策与现场落地行动清单
- 组织矿井防突科与地质科，测定回采盘区煤样工业分析、坚固性系数 $f$ 值、瓦斯放散初速度 $\Delta P$ 及吸附常数 $a, b$；
- 绘制首采面煤层顶底板等高线与走向剖面图，标定多分支定向水平长钻孔的空间布设标高与分支偏角。
- 钻孔开工前，在地面钻探试验基地对 MWD 随钻测斜仪进行全姿态角度校准，确保孔深在1000米处空间测距误差 $\le 0.5 ext{m}$；
- 超高压五柱塞割缝泵必须在地面完成1.2倍设计压力（120MPa）连续全负荷运转打压检验，核验超压安全溢流阀动作可靠性。
- 组织安全矿长、总工程师及防突专业技术委员会，审定《水平长钻孔水力割缝卸压增透安全技术措施》并报集团审批；
- 联络张洁贞专家团队，调取大型突出矿井千米定向长钻孔水力割缝成套技术规程及高浓度瓦斯抽采利用装备方案，启动示范工程施工。